在制造业加速向柔性化、智能化转型的当下，家电行业作为我国传统优势产业，正面临多品种小批量订单激增、交付周期压缩、人工成本攀升等多重挑战。尤其在金属结构件加工环节，传统分段式生产模式已难以满足高质量、快响应的市场需求。近日，国内某头部家电制造企业完成钣金前处理产线升级，成功导入玛哈特激光开卷整平送料生产线，实现从原材料到半成品的全流程无人化作业，为行业提供了可借鉴的智能化升级样本。

传统模式难以为继，亟需工艺革新

该企业年产各类家电超3000万台，其外壳、支架、内胆等关键部件大量使用0.5–2.0mm不锈钢与镀锌板。过去采用“卷料开平+人工搬运+单机激光切割”的分散式工艺，存在三大痛点：一是板材经多次转运后产生微变形，激光切割精度难以保证；二是超薄不锈钢在传统辊式输送中易出现压痕，影响高端产品外观质量；三是不同订单切换时需手动调整设备参数，换型时间长达40分钟，严重制约产线柔性。

“我们每年在材料损耗、返工修复和人工搬运上的隐性成本超过800万元。”该企业生产经理坦言，“更关键的是，客户对产品平整度与一致性要求越来越高，传统模式已触及能力天花板。”

量身定制，打造全流程无缝衔接方案

经过多轮技术论证与实地考察，企业最终选定玛哈特提供的定制化激光开卷整平送料生产线。该方案核心在于打破工序壁垒，将自动上料、高精矫平、皮带支撑输送与双头激光切割四大模块深度集成，并针对家电行业特性做了多项优化：

一是采用玛哈特自研的0.01mm级超精密矫平技术，通过多辊分区动态调节，彻底消除薄板波浪边与内应力；二是创新使用全立体包围皮带支撑型输送结构，避免传统金属辊造成的表面压痕，特别适合高光洁度要求的不锈钢面板；三是搭载AI智能套料系统，可自动识别产品图纸并优化排版，材料利用率提升明显；四是整线集成工业4.0协同控制系统，支持与企业MES无缝对接，实现订单驱动式生产。

项目实施过程中，玛哈特技术团队驻厂两周，针对0.6mm超薄不锈钢、1.2mm镀锌板等主力材料反复调试参数，最终确定最佳矫平曲线与切割路径。同时，为减少产线改造对生产的影响，采用分阶段切换策略，确保新旧系统平稳过渡。

价值凸显：质量、效率、成本三重优化

设备投产半年后，成效数据令人瞩目： 生产效率方面：单线日均处理卷料从8吨提升至13.5吨，紧急订单响应时间缩短65%； 产品质量方面：不锈钢面板表面划伤率下降90%，激光切割尺寸精度稳定在±0.05mm，客户投诉率降低42%； 成本结构方面：材料利用率从88%提升至96%，年节约原材料成本超300万元；人力配置从5人/线减至1人/线，年节省人工支出70余万元。

更值得关注的是柔性制造能力的跃升。该激光开卷整平送料生产线支持200+种产品参数预设，换型时间压缩至8分钟以内。

该案例的价值不仅在于设备本身的先进性，更在于重新定义了“智能工厂”的建设逻辑——真正的智能化并非简单堆砌机器人与传感器，而是通过底层工艺重构，解决长期存在的质量与效率瓶颈。玛哈特激光开卷整平送料生产线的成功应用，为家电、厨电、电子等轻工制造领域提供了可复制的升级路径。

随着我国制造业向价值链高端攀升，基础工艺装备的智能化水平将成为核心竞争力之一。可以预见，像玛哈特这样深耕细分领域技术的企业，将持续通过“工艺+智能”的融合创新，助力更多制造企业夯实高质量发展根基，在全球竞争中赢得主动。而激光开卷整平送料生产线的价值，也将从“降本增效工具”逐步演进为“企业柔性制造能力的核心载体”。