矫平机的微调整直接影响最终平整度精度，需按材料状态逐步优化参数，具体操作技巧如下：  

一、辊缝分步调整  

1. 基准设定：  

   初始辊缝设为入口 = 板厚×1.1~1.15，出口 = 板厚×0.92~0.95（例：2mm板，入口2.2-2.3mm，出口1.84-1.9mm）。  

2. 微调步骤：  

   单次调整量≤0.05mm，调整后运行3-5米板材复测平整度；  

   出现轻微中凸时，同步减小入口/出口辊缝0.03-0.05mm；  

   边缘残留翘曲时，单独加大出口辊缝0.02-0.04mm。  

二、倾斜角针对性调节  

1. 参数匹配：  

   常规倾斜角范围1-7°，初始建议3°（入口辊缝＞出口）。  

2. 动态修正：  

   翘边严重：增加倾斜角至4-5°，强化入口延展；  

   中部波浪：减小倾斜角至1-2°，降低入口弯曲曲率；  

   每次角度调整≤0.5°，避免应力突变。  

三、分段压力局部补偿  

1. 支撑辊独立调压：  

    边缘上翘：板材两侧200mm范围内支撑辊压力提升8-12%；  

    中部隆起：中部区域支撑辊压力增加10-15%。  

2. 薄板特殊处理：  

   厚度＜1mm时，压力增幅控制在5%以内，防止压痕。  

四、闭环监测与反馈  

1. 实时数据采集：  

   -矫平后立即用激光平直度仪测量I-unit值（目标≤1mm/m）；  

   每5分钟记录板材波浪度（目标≤3mm/2m）。  

2. 调整验证：  

   参数变更后，至少连续检测3块板材（长度≥6m），数据稳定方可确认。  

操作注意事项  

 停机调整：辊缝/压力调整需在设备静止时进行；  

 清洁保障：每次调整前清理辊面碎屑，防止压入缺陷；  

 温度补偿：连续运行4小时后，液压系统温升导致压力漂移±3%，需重新校准基准值。  

矫平机微调整需遵循 “渐进调参、分区补偿、数据闭环” 原则。通过辊缝/倾斜角的精细化协同控制，结合支撑辊压力分区补偿，实现精度提升。每次调整后需以实测数据验证效果，避免主观经验误判。